{"id":47045,"date":"2025-04-08T04:25:40","date_gmt":"2025-04-08T04:25:40","guid":{"rendered":"https:\/\/www.elgi.com\/eu\/air-compressor-resources\/class-zero-air-achieve-your-sustainability-goals-while-ensuring-regulation-compliant-product-quality\/"},"modified":"2025-06-18T09:34:41","modified_gmt":"2025-06-18T09:34:41","slug":"class-zero-air-achieve-your-sustainability-goals-while-ensuring-regulation-compliant-product-quality","status":"publish","type":"resource","link":"https:\/\/www.elgi.com\/eu\/es\/air-compressor-resources\/class-zero-air-achieve-your-sustainability-goals-while-ensuring-regulation-compliant-product-quality\/","title":{"rendered":"Aire comprimido Clase 0 \u2013 Consiga sus objetivos de sostenibilidad mientras asegura la calidad del producto"},"content":{"rendered":"
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Satisfacer la demanda de aire comprimido industrial en la fabricaci\u00f3n de productos farmac\u00e9uticos a la vez que se mejora la eficiencia energ\u00e9tica, la sostenibilidad y la rentabilidad.<\/strong><\/p>\r\n

Autor: David De Pril, Responsable de Gesti\u00f3n de Producto y Marketing, ELGi Europe <\/strong><\/p>\r\n

Tradicionalmente, el aire comprimido ha tenido que lidiar con algunas limitaciones que impactan directamente sobre la fabricaci\u00f3n fabricaci\u00f3n y manipulaci\u00f3n de medicamentos como son el alto coste de mantenimiento, el riesgo de contaminaci\u00f3n y la presencia de humedad en el aire. La calidad del aire comprimido empleado en el proceso de elaboraci\u00f3n de productos farmac\u00e9uticos es directamente proporcional a la calidad del producto final. Por este motivo, tradicionalmente la calidad del producto justificaba grandes inversiones en los sistemas de aire comprimido. Actualmente, las compa\u00f1\u00edas farmac\u00e9uticas tienen la necesidad de contener el incremento de costes y reducir el consumo energ\u00e9tico de la planta al mismo tiempo que deben mantener la calidad del producto y la eficiencia del proceso. Este nuevo paradigma hace que la industria se est\u00e9 replanteando el statu quo, tratando de identificar soluciones innovadoras relacionadas con las necesidades de aire comprimido y su calidad. <\/p>\r\n

Adicionalmente, los reguladores europeos cada vez prestan m\u00e1s atenci\u00f3n a la reducci\u00f3n de emisiones a la atm\u00f3sfera y la contenci\u00f3n del consumo energ\u00e9tico empleado durante los procesos de fabricaci\u00f3n de las distintas industrias. La eficiencia energ\u00e9tica y el objetivo de reducci\u00f3n de emisiones de carbono a\u00f1aden cada vez m\u00e1s presi\u00f3n a las industrias manufactureras europeas. A pesar de la actual situaci\u00f3n de pandemia mundial y la ralentizaci\u00f3n de la actividad que posiblemente le acompa\u00f1e, la principal iniciativa de la Comisi\u00f3n Europea (The European Green Deal), que tiene como objetivo transformar Europa en una sociedad pr\u00f3spera y justa, con una econom\u00eda moderna, eficiente y competitiva, contin\u00faa siendo una prioridad. Las empresas exitosas y econ\u00f3micamente sostenibles son aquellas que son conscientes de que necesitan realizar inversiones en el presente para proteger su viabilidad en el medio plazo. Adem\u00e1s, la industria juega un papel clave para alcanzar una Uni\u00f3n Europea neutra en emisiones en el a\u00f1o 2050, siendo necesario para ello el cumplimiento del objetivo parcial de reducir en un 55% las emisiones de CO2 antes de 2030.<\/p>\r\n

La directiva Ecodesign est\u00e1 reconocida como la directiva europea m\u00e1s efectiva para impulsar el ahorro energ\u00e9tico. Esta normativa (que incluye el estudio LOT31) define los niveles de eficiencia m\u00ednimos para un abanico de productos, incluyendo los compresores. El grupo \u201cCompresores\u201d fue identificado como un grupo prioritario en la primera iteraci\u00f3n de la hoja de ruta de Ecodesign (2009-2011) y todo apunta a que los compresores (ENER Lot 31) ser\u00e1n incluidos por la Comisi\u00f3n Europea en la siguiente versi\u00f3n de esta normativa que abarcar\u00e1 el periodo 2020-2024.<\/p>\r\n

Todo lo anterior ayuda a dirigir la atenci\u00f3n de la industria (incluyendo la industria del aire comprimido) hacia la innovaci\u00f3n para poder atender la demanda creciente de la industria manufacturera relacionada con c\u00f3mo proveer aire comprimido de calidad y con mayor sostenibilidad. En los pr\u00f3ximos a\u00f1os se lanzar\u00e1n al mercado nuevas tecnolog\u00edas y productos que permitir\u00e1n a las compa\u00f1\u00edas contener sus costes sin comprometer otros factores cr\u00edticos.<\/p>\r\n

Pureza del aire<\/strong><\/h4>\r\n

Para una planta de producci\u00f3n farmac\u00e9utica, el aire comprimido es una de sus necesidades m\u00e1s cr\u00edticas. La falta de aire comprimido conllevar\u00eda la parada de la planta, situaci\u00f3n an\u00e1loga a lo que ocurrir\u00eda en un escenario de escasez de suministro el\u00e9ctrico. Sin embargo, la falta de calidad en el suministro de aire, incumpliendo con los requisitos de la normativa ISO 8573-1 e ISO 8573-7, puede suponer un alto riesgo de contaminaci\u00f3n y humedad. Esta situaci\u00f3n podr\u00eda resultar en devoluciones de producto y limitaciones en la exportaci\u00f3n, da\u00f1ando la reputaci\u00f3n de la compa\u00f1\u00eda. <\/p>\r\n

En este contexto, los fabricantes farmac\u00e9uticos deben mantener una actitud de tolerancia cero con las impurezas. Los compresores de tornillo exentos de aceite<\/a> son la opci\u00f3n ganadora ya que el aire se comprime dentro de una c\u00e1mara de compresi\u00f3n sellada y sin lubricaci\u00f3n, para evitar que el aire comprimido se mezcle con el aceite y se contamine. <\/p>\r\n

Hasta hace unos a\u00f1os, las compa\u00f1\u00edas utilizaban compresores lubricados con filtros que les permit\u00edan obtener la \u201cClase 1\u201d en cuanto al contenido de aceite en el aire, lo que significa que contiene menos de 0.01 mg\/m3 de residuo de aceite en el aire. Para asegurar que el aceite, las part\u00edculas o los vapores no entran en el sistema, se utilizaban secadores de aire comprimido<\/a> y filtros dobles<\/a> para purificar dicho aire. <\/p>\r\n

Hoy en d\u00eda, las industrias m\u00e1s sensibles a la calidad del aire, como los fabricantes de medicamentos, usan compresores exentos de aceite<\/a> que entregan una calidad de aire clase 0, es decir, se garantiza que el 100% del aire est\u00e1 libre de contaminaci\u00f3n de aceite. El aire comprimido exento de aceite se utiliza en diferentes procesos de fabricaci\u00f3n y empaquetado.<\/p>\r\n

Sin embargo, hasta hace poco, estos compresores requer\u00edan una elevada inversi\u00f3n y se instalaban principalmente en las grandes compa\u00f1\u00edas que exportaban medicamentos a mercados con normativas muy estrictas (por ejemplo, en entornos bajo la FDA). Con la avanzada tecnolog\u00eda de los compresores libres de aceite con certificaci\u00f3n Clase 0<\/a>, cualquier industria farmac\u00e9utica puede no s\u00f3lo estar segura de que el aire comprimido cumple con los requisitos m\u00e1s estrictos, sino que tambi\u00e9n disfrutan de ahorros energ\u00e9ticos y alta disponibilidad de la m\u00e1quina.<\/p>\r\n

Sin aceite. Agua<\/strong><\/h4>\r\n

La industria farmac\u00e9utica, junto con sus normativas \u00e9ticas y de calidad, act\u00faa como un impulsor de la b\u00fasqueda de los m\u00e1s altos est\u00e1ndares de calidad en el aire comprimido, forzando a los fabricantes a elevar el nivel de calidad de aire comprimido. En ocasiones, esta b\u00fasqueda de la pureza del aire comprimido lleva a los fabricantes de productos farmac\u00e9uticos hasta el extremo, por ejemplo, instalando m\u00faltiples filtros en vez de s\u00f3lo uno, lo que incrementa el consumo energ\u00e9tico y la complejidad del sistema, derivando en un aumento de los costes energ\u00e9ticos y de mantenimiento. <\/p>\r\n

Durante muchos a\u00f1os, la industria farmac\u00e9utica<\/a> ha visto los compresores inyectados por agua y exentos de aceite como una alternativa muy eficiente al compresor exento tradicional de dos etapas y tornillo seco. Los compresores inyectados por agua suministran el mismo aire comprimido de Clase 0 libre de aceite pero de una manera m\u00e1s simple, con una \u00fanica etapa donde se inyecta agua en vez de aceite para refrigerar y sellar el sistema. Como consecuencia, el m\u00f3dulo de compresi\u00f3n gira a una velocidad mucho m\u00e1s lenta que un tornillo seco lo que supone un incremento de la fiabilidad, una reducci\u00f3n del desgaste, la minimizaci\u00f3n del mantenimiento y la obtenci\u00f3n de una mayor eficiencia energ\u00e9tica. <\/p>\r\n

En la tecnolog\u00eda actual solo hay un \u201cpero\u201d. La mayor\u00eda de los compresores inyectados por agua incorporan complementos como el sistema de \u00f3smosis inversa (RO) a la entrada del agua de refrigeraci\u00f3n , materiales especiales para los rotores o sistemas de cojinetes complejos. Se ha comprobado que este tipo de sistemas son costosos de mantener y m\u00e1s proclives a fallos.<\/p>\r\n

Libre de aceite e inyecci\u00f3n de agua. \u201cDisrupted\u201d<\/strong><\/h4>\r\n

A d\u00eda de hoy, tenemos la respuesta a estos problemas: <\/p>\r\n